石灰廠粉塵處理設備-脈沖除塵器 

　　石灰廠在生產的時候，有一道燒結工序。用生石灰替代石灰石作為熔劑，可以強化燒結生產，提高燒結礦產量和質量，降低固體燃料消耗，但是在生石灰消化過程中，產生大量蒸汽和粉塵，現場環(huán)境惡劣。采用傳統(tǒng)的布袋除塵或電除塵，由于粉塵中含有CaO成分以及水 蒸汽，會造成布袋除塵器糊堵，電除塵器極板易掛泥導致腐蝕嚴重，除塵效果較差。
 

　　一、生石灰消化過程及粉塵特點
 

　　1、高分散性
 

　　生石灰消化過程是其加水后與水發(fā)生劇烈放熱反應的過程，該反應放熱量大，反應劇烈，生成粒度極細的消石灰膠體顆粒，大部分粒徑在30um左右，平均比表面積達300000cm2/g(比消化前增大約100倍左右)。生石灰消化過程具有高分散性，生石灰粉塵自然沉降慢，擴散范圍廣，污染區(qū)域大，粉塵捕集難度大。
 

　　2、強親水性和粘結性
 

　　生石灰粉塵斷裂強度大于600Pa，屬于強親水性和強粘結性粉塵，極易結塊或粘附于除塵器及管道內壁。
 

　　3、水硬性
 

　　生石灰消化后生成的消石灰Ca(OH)2顆粒，進一步吸水后在空氣中與CO2反應生成CaCO3沉淀，大量的CaCO3沉淀就形成硬垢而板結，即水硬性。當其在電除塵器管壁粘附滯留板結后，會堵塞管道，更為嚴重的是電除塵器極板易掛泥導致腐蝕嚴重而影響除塵器的正常運行。若采用布袋除塵，則因除塵布袋很快被糊死而無法使用。
 

　　4、燒結生產中生石灰粉塵污染特點
 

　　在燒結生產中，生石灰消化時間一般為7min左右，生石灰計量后在消化器內加水消化，但生石灰在消化器內停留時間僅1min左右，大部分消化過程是在后續(xù)的工藝皮帶上及一次混合機內完成，沿線伴隨著產生粉塵和蒸汽。當生石灰用量少、活性度低時，粉塵和蒸汽產生量少；而在生石灰用量大、活性度高時，粉塵和蒸汽產生得多，同時損失大量熱能，影響崗位環(huán)境。另一方面，混合料逐漸失水而變得高溫干燥，在轉運翻倒或在一次混合機內混勻時受機械力作用，粉塵和蒸汽全部釋放，以致崗位環(huán)境惡劣。
 

　　綜上所述，在燒結生石灰消化過程中產生的粉塵濕度大、重量輕，不易捕集，因而對生產環(huán)境造成了極大的污染。
 

　　二、生石灰消化系統(tǒng)除塵的改進
 

　　1、生石灰消化器所產生的粉塵由電除塵器處理，由于生石灰粉塵的特殊性，除塵效果差，現場粉塵彌漫，能見度極低，經測定崗位粉塵濃度平均為200mg/m3。
 

　　除塵設備本身運行也較為困難，如：電除塵管道內污水較多，經常發(fā)生除塵管道堵塞；極板掛泥、腐蝕嚴重，除塵器運行電壓、電流達不到正常范圍；灰斗板結積灰，放灰困難等等。因此，必須尋求有效的除塵方法來解決生石灰消化系統(tǒng)的揚塵。
 

　　2、確定適用的除塵技術
 

　　篩管浸入式高效濕式除塵是一種濕法除塵技術，它綜合了各種低能濕式除塵器的成熟技術，克服了布袋除塵器只適用于收集干灰、電除塵器內吸入白灰易結塊蓬倉的缺陷，能夠處理濕度較大的氣體粉塵，且除塵效率高達99%-98%，非常適合于生石灰消化過程產生的高濕粉塵的凈化處理。
 

　　其收塵原理如下：塵粒與水滴之間的慣性碰撞是濕法除塵基本的原理，當含塵氣流遇到水滴時，會繞過物體流動，運動軌跡由直線變?yōu)榍€，其中細小塵粒隨氣流一起繞流，粒徑大(0.3PM)、重度大的塵粒因具有較大慣性便脫離氣流保持直線運動，從而與水滴相撞。
 

　　粒徑≤0.3PM的塵粒像氣體分子一樣運動，在運動過程中因擴散和水滴接觸而被捕集。當塵粒半徑大于粉塵中心到水滴邊緣的距離時，粉塵被水滴粘附而被捕集。提高氣流和液滴的相對速度、減小液滴直徑是提高除塵效率的主要途徑。
 

　　此外，塵粒的密度、粒徑越大，與含塵氣體的接觸面積越多，效率也越高，而氣體粘度越大則效率越低。